品牌【内高压成型机】厂家报价

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 1  板材充液成形机技术介绍 ：

     板材充液成形机技术，又名超高压液态柔性成形技术或内高压成形技术，板材液压成形是利用液体作为传力介质来传递载荷，板材成形到单侧模具上的一种板材成形方法。

，已经在汽车行业上广泛的应用，充液成形技术是实现现代好的高效率、高产能、制件轻量化的的主要技术。可以分类为充液拉深成形和液体凸模拉深成形。该技术可以改变我国汽车配件、轻工零部件或其他复杂零件产品成形精密化程度低、档次低、工艺柔性化程度低、竞争力弱的现状，能够提升我国在高压技术的创 。

板材液压成形技术现也日渐成为国内外业界的研究热点，并产生了可控径向加压充液拉深技术及液体。思豪公司的超高压板材充液成形技术，打破了充液成形技术在管材和板材成形方面突破了传统工艺的限制，能够充份发挥金属材料的拉伸性，可以实现复杂形状零部件、多种形状变化和多种截面变化的管材产品的一体成形，

     圆形管件和椭圆形管件或多种不规则变化的管材零件一体成形，无需压铸拼接就可以一次性水胀成形。

   这款技术很早就在在航空航天及汽车领域不断获得应用，特别适于结构形状复杂的零件及冷成形性能差的材料成形，如铝合金、高强钢、高温合金以及拼焊板等凸模拉深成形新技术。 

 

 2  板材充液成形技术发展历史概况

 

   超高压充液成形技术，又名超高压液态柔性成形技术或内高压成形技术，在西方先进国家已得到广泛的应用，特别是在汽车行业上，充液成形技术是实现压力成形高效化、制件轻量化的关键技术之一。

   我公司的超内高压充液成形技术，可以改变我国产品成形精密化程度低、档次低、工艺柔性化程度低、竞争力弱的现状，能够提升我国零部件超高压液态成形产品的技术含量，使更多的汽车配件、轻工零部件或其他复杂零件实现国产化。

   充液成形液压机技术在管材和板材成形方面突破了传统工艺的限制，能够充份发挥金属材料的拉伸性，可以实现复杂形状零部件、多种形状变化和多种截面变化的管材产品的一体成形，使零部件获得更好的物理性能，让管形设计有更丰富的变化，既可增加更多实用性能，同时也有更好的美观效果。

我们可以通过把一条圆管和一条椭圆形的管等多种不规则变化的管材零件根据模具一次成形，无需压铸拼接。

 

 

3      板材充液内高压成形机用途

成熟的板材成形技术发展到主要供应行业——汽车工业及高新技术领域，我公司的充液成形机内高压涨型技术为日本本田，东方汽车汽车企业制造的汽车底盘，汽车水箱，汽车纵梁、悬架臂和后桥横梁等已经进行了大批量生产，其工作效益是是传统拼接工艺生产的3倍以上，这意味着用普通管材，做出质量的产品，从而达到降低成本和节能减排的目的。

根据充液成形技术的优势，板材成形技术的发展到了航空、航天工业行业。同样也适合于家具、汽车配件、家电、自行车配件等对管材应用较多，其中汽车涨型管件包括：汽车轻量化构件的副车架、底盘前梁、转向节臂、仪表盘支架、后轴纵臂、排气歧管等，以及铝材和不锈钢接头，发动机组合式空心凸轮轴等典型零件。也涉及医疗设备和器械等对管材的一次胀型。对于结构形状复杂的零件及冷成形性能差的材料成形，如铝合金、高强钢、高温合金以及拼焊板等也一次成型或多次成型。适于铝合金和高强钢等轻合金板料形状复杂（特别是局部带有小圆角）、深度较浅的零件成形。  

  现如今，我国的航空航天工业的需要强大的技术支撑。而汽车零件和大型航空配件都依赖于板材成形技术的发展。

 

4   板材充液成形机的技术原理：

是以流动液体传递介质代替凸模传递载荷，乳化水作为胀形压力使金属坯料零件产生变形，通过凹凸模的互相作用，调整合理控制压边力可使坯料产生胀成形，这种控径向加压充液拉深技术及液体凸模拉深成形新技术在如今技术比较成熟。这种使配料成型的产品提供了它的刚性、压曲抗力和抗冲击能力。、

在设计凹凸水胀内高压模具的同事，要考虑板料的承载能力，放置配料减薄和开裂，更有效的提高成形极限、减少成形工序。因为液体从配料和模具质检型材流体润滑作用，放置了产品零件的表面损坏。

 

 

5   板材充液成形机技术板材充液成形机特点：

1、在原有的管材基础上保持原管材的整体性和密封性。适合生产多截面变化的产品，对于中空和可流通的管件可以一次内高压成形无需焊接。减少了内高压成形液压机在生产直线零件成形减少后续机械加工和组装焊接量, 可成形复杂薄壳零件，减少中间工序，并可成形具复杂形状的零件，减少退火等耗能工序。  。

2、在保证零件受力强度的条件下，提高强度与刚度尤其是产品的疲劳强度。节省耗材，减少零件和模具数量?降低模具费用，减轻产品质量节约材料，加工的工序减少。尺寸精度高、表面品质好, 特别针对带涂层的板材成形而保持原始板材的表面品质。

3、实现管件多功能方位的设计，增加了市场和生活的实用性，能够的可行性。复杂形状、复杂变截面的零件一体成形。

4、复杂零件在一道工序内完成，减少多任务序成形所需的模具，降低生产成本。由于具有上述特点，从零件结构看，适合于成形高径比大或深的筒形件、盒形件、复杂曲面零件等；

从材料角度看，适合高强钢、高性能铝合金和低塑性材料的成形。 

5、对于汽车制造领域的复杂曲面零件使坯料与凸模紧紧贴合，提高了传力区的承载能力，避免了传统拉深的等双拉应力状态则容易导致胀裂的情况。 

广东思豪液压机械有限公司通过充液内高压成形机技术生产的产品更薄、更轻的管材，直接降低了60%以上的材料成本和人工成本。

 
 

       

 1  板材充液成形机技术介绍 ：

     板材充液成形机技术，又名超高压液态柔性成形技术或内高压成形技术，板材液压成形是利用液体作为传力介质来传递载荷，板材成形到单侧模具上的一种板材成形方法。

，已经在汽车行业上广泛的应用，充液成形技术是实现现代好的高效率、高产能、制件轻量化的的主要技术。可以分类为充液拉深成形和液体凸模拉深成形。该技术可以改变我国汽车配件、轻工零部件或其他复杂零件产品成形精密化程度低、档次低、工艺柔性化程度低、竞争力弱的现状，能够提升我国在高压技术的创 。

板材液压成形技术现也日渐成为国内外业界的研究热点，并产生了可控径向加压充液拉深技术及液体。思豪公司的超高压板材充液成形技术，打破了充液成形技术在管材和板材成形方面突破了传统工艺的限制，能够充份发挥金属材料的拉伸性，可以实现复杂形状零部件、多种形状变化和多种截面变化的管材产品的一体成形，

     圆形管件和椭圆形管件或多种不规则变化的管材零件一体成形，无需压铸拼接就可以一次性水胀成形。

   这款技术很早就在在航空航天及汽车领域不断获得应用，特别适于结构形状复杂的零件及冷成形性能差的材料成形，如铝合金、高强钢、高温合金以及拼焊板等凸模拉深成形新技术。 

 

 2  板材充液成形技术发展历史概况

 

   超高压充液成形技术，又名超高压液态柔性成形技术或内高压成形技术，在西方先进国家已得到广泛的应用，特别是在汽车行业上，充液成形技术是实现压力成形高效化、制件轻量化的关键技术之一。

   我公司的超内高压充液成形技术，可以改变我国产品成形精密化程度低、档次低、工艺柔性化程度低、竞争力弱的现状，能够提升我国零部件超高压液态成形产品的技术含量，使更多的汽车配件、轻工零部件或其他复杂零件实现国产化。

   充液成形液压机技术在管材和板材成形方面突破了传统工艺的限制，能够充份发挥金属材料的拉伸性，可以实现复杂形状零部件、多种形状变化和多种截面变化的管材产品的一体成形，使零部件获得更好的物理性能，让管形设计有更丰富的变化，既可增加更多实用性能，同时也有更好的美观效果。

我们可以通过把一条圆管和一条椭圆形的管等多种不规则变化的管材零件根据模具一次成形，无需压铸拼接。

 

 

3      板材充液内高压成形机用途

成熟的板材成形技术发展到主要供应行业——汽车工业及高新技术领域，我公司的充液成形机内高压涨型技术为日本本田，东方汽车汽车企业制造的汽车底盘，汽车水箱，汽车纵梁、悬架臂和后桥横梁等已经进行了大批量生产，其工作效益是是传统拼接工艺生产的3倍以上，这意味着用普通管材，做出质量的产品，从而达到降低成本和节能减排的目的。

根据充液成形技术的优势，板材成形技术的发展到了航空、航天工业行业。同样也适合于家具、汽车配件、家电、自行车配件等对管材应用较多，其中汽车涨型管件包括：汽车轻量化构件的副车架、底盘前梁、转向节臂、仪表盘支架、后轴纵臂、排气歧管等，以及铝材和不锈钢接头，发动机组合式空心凸轮轴等典型零件。也涉及医疗设备和器械等对管材的一次胀型。对于结构形状复杂的零件及冷成形性能差的材料成形，如铝合金、高强钢、高温合金以及拼焊板等也一次成型或多次成型。适于铝合金和高强钢等轻合金板料形状复杂（特别是局部带有小圆角）、深度较浅的零件成形。  

  现如今，我国的航空航天工业的需要强大的技术支撑。而汽车零件和大型航空配件都依赖于板材成形技术的发展。

 

4   板材充液成形机的技术原理：

是以流动液体传递介质代替凸模传递载荷，乳化水作为胀形压力使金属坯料零件产生变形，通过凹凸模的互相作用，调整合理控制压边力可使坯料产生胀成形，这种控径向加压充液拉深技术及液体凸模拉深成形新技术在如今技术比较成熟。这种使配料成型的产品提供了它的刚性、压曲抗力和抗冲击能力。、

在设计凹凸水胀内高压模具的同事，要考虑板料的承载能力，放置配料减薄和开裂，更有效的提高成形极限、减少成形工序。因为液体从配料和模具质检型材流体润滑作用，放置了产品零件的表面损坏。

 

 

5   板材充液成形机技术板材充液成形机特点：

1、在原有的管材基础上保持原管材的整体性和密封性。适合生产多截面变化的产品，对于中空和可流通的管件可以一次内高压成形无需焊接。减少了内高压成形液压机在生产直线零件成形减少后续机械加工和组装焊接量, 可成形复杂薄壳零件，减少中间工序，并可成形具复杂形状的零件，减少退火等耗能工序。  。

2、在保证零件受力强度的条件下，提高强度与刚度尤其是产品的疲劳强度。节省耗材，减少零件和模具数量?降低模具费用，减轻产品质量节约材料，加工的工序减少。尺寸精度高、表面品质好, 特别针对带涂层的板材成形而保持原始板材的表面品质。

3、实现管件多功能方位的设计，增加了市场和生活的实用性，能够的可行性。复杂形状、复杂变截面的零件一体成形。

4、复杂零件在一道工序内完成，减少多任务序成形所需的模具，降低生产成本。由于具有上述特点，从零件结构看，适合于成形高径比大或深的筒形件、盒形件、复杂曲面零件等；

从材料角度看，适合高强钢、高性能铝合金和低塑性材料的成形。 

5、对于汽车制造领域的复杂曲面零件使坯料与凸模紧紧贴合，提高了传力区的承载能力，避免了传统拉深的等双拉应力状态则容易导致胀裂的情况。 

广东思豪液压机械有限公司通过充液内高压成形机技术生产的产品更薄、更轻的管材，直接降低了60%以上的材料成本和人工成本。